J'ai déjà une clé dynamométrique dont j'arrivais aux limites de son utilisation.
- Gamme d'utilisation de 28Nm à 210Nm
- Bras de 400mm
- Carré d'entraînement de 1/2"
C'est très bien pour des pièces de voiture accessibles (roues, freins, suspension), mais le couple de serrage minimum est beaucoup trop élevé pour les pièces de vélo délicates en aluminium, et la clé est trop encombrante pour certaines pièces inaccessibles dans une baie moteur de voiture.
Astuce
J'ai acheté une balance pèse-bagages, testé son étalonnage avec des bouteilles d'eau entre 1kg et 22.5kg. Je n'ai pas pu tester précisément au dela, mais le capteur fonctionne bien jusqu'à 50kg comme spécifié.
Je dispose de clés à douille et plates adaptées aux pièces que je dois visser. Comme il faut un levier et une force pour avoir un couple, il n'y a besoin de rien de plus.
On va devoir mesurer la longueur entre le pivot et le point où on applique la force, puis calculer la force à appliquer en fonction du couple donné :
Il est important que la sangle soit perpendiculaire au levier, que la longueur utile du levier (bleu-clair sur le schéma) soit connue et ne change pas, et que la totalité de la force soit appliquée sur le pèse-bagages.
$$C = F \times L$$
$$F = \frac{C}{L}$$
$$F_{kg} = \frac{C}{L \times g}$$
Avec \(F_{kg}\) en kg-f, \(F\) en N, \(C\) en Nm, \(L\) en m et \(g\) = 9.81N/kg
Parfaitement fonctionnel là où la place est limitée:
Dans ce cas, il s'agit d'un embout 5/16" pour lequel même un cliquet 1/4" et un adaptateur 5/16" ne passeraient pas.
Par chance, 5/16" donnent environ 7.9mm, ce qui fait que l'embout recouvert de scotch rentre sans jeu dans une clé à pipe de 8mm (elle-même enfoncée dans une clé plus grande pour avoir un plus grand levier).
Par exemple ici, on mesure une longueur entre le centre de l'embout et la sangle de la clé L = 225mm, et on doit appliquer un couple C = 50Nm. Ce qui donne : $$F_{kg} = \frac{50Nm}{0.225m \times 9.81N/kg}$$
$$F_{kg} = 22.65 kg \cdot f$$
On doit ainsi serrer jusqu'à ce que le pèse-bagage affiche 22.65kg.
Note: La sangle du pèse-bagage n'est pas placée correctement vu que la photo a été prise avec une seule main.
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Éclairage d'origine
Un pièce de mon appartement est éclairé avec des spots GU-4 12V, chacun avec une lampe à incandescence autour de 5W, avec un affreux câblage 4 spots sur une alim, puis 5 spots sur une autre alim identique. Ça fonctionne, sauf que les deux alims ont cramé à deux semaine d'intervalle.
Rafistolage 1
J'ai enlevé les alimentations cramées, puis je les ai remplacées par une seule alimentation ATX 12V. Ça fonctionne parfaitement, sauf que c'est un peu overkill, et surtout, j'ai besoin de l'alimentation ATX.
Fail 2
J'ai remplacé l'alimentation par un transfo 12V qui trainait, et je l'ai proprement emballé dans un boitier DIN.
Ça fonctionne, sauf qu'un transfo 36VA n'est clairement pas suffisant pour alimenter 9 lampes de 5W chacunes (45W) et a commencé à sentir le cramé.
Réparation 3
J'ai acheté 10 LEDs en Chinoisium, vendues pour fonctionner directement en 12V AC, du coup avec un pont de diode et une capa.
Fiabilisation 4
Après plusieurs mois, il y a eu des soucis de faux contacts, avec des soudures qui ont séchées et partiellement fondues, et toutes les capas fuyaient.
Peut-être que le transfo qui sort 14V AC à vide (soit 19.5V aux bornes de la capa) est un peu trop pour le dimensionnement (thermique) des LEDs et de leurs résistances de limitation.
La majorité des LEDs ont été réparées (soudures refaites, capas supprimées), mais il a aussi fallu s'attaquer à l'origine du problème.
Note: La résistance de saignée en parallèle de la capa a été supprimée, vu qu'elle ne sert plus à rien sans la capa
On remet le transfo d'où il vient, et on va réutiliser une alim d'imprimante Canon dont il aura suffit de changer la valeur de deux résistances pour sortir 12V DC.
Les LEDs sont un peu moins lumineuses avec 12V DC qu'avec potentiellement 14V AC, mais on peut espérer que ce soit plus fiable.
Références
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Description
J'ai un vélo avec une dynamoalternateur monophasé pour alimenter l'éclairage. C'est parfaitement fonctionnel, sauf qu'il faut fournir beaucoup de puissance mécanique pour peu de lumière.
Dynamo
La dynamo (par abus de language) est en fait un alternateur monophasé, qui sort une tension autour de 6V "nominal".
Mais à mon grand regret, il est assez difficile de monter un oscilloscope sur le vélo pour tester la dynamo en roulant, mais il est probable que je finisse par la caractériser avec une perceuse.
Il y a quelques astuces pour limiter la puissance et ne pas griller les lampes dans les descentes:
- La fréquence de sortie dépend de la vitesse de rotation de l'arbre, et les lampes sont légèrement inductives, du coup le courant n'augmente pas trop.
- La résistance des lampes augmente avec leur température (PTC), du coup c'est capable d'éclairer relativement fort avec une faible tension (faible température, du coup faible résistance et fort courant), et de ne pas brûler à haute tension (température élevée, donc résistance élevée et faible courant).
La plus grande amélioration a été de lubrifier régulièrement les palliers, de préférence avant que ça devienne bruyant (au début, j'ai dû remplacer un pallier qui était devenu bleu).
Feu arrière
Le feu arrière utilise environ (0.6W) en 6V avec une lampe à filament (blanche) et un carénage/catadioptre en plastique translucide.
Dans mon cas, j'ai des LEDs blanches qui fonctionnent en ~2V, et je peux me permettre un fonctionnement à partir de 5V.
Une option simpliste serait de brancher une résistance en série, mais le courant (et l'éclairement) sera trop faible à faible vitesse, et les LEDs risquent de dissipper trop de puissance à vitesse élevée. Il faudrait donc une alimentation à courant constant.
J'ai repris le montage de ma lampe Ikea Antifoni, mais en tentant de l'améliorer.
En remplaçant la référence de tension fixe (2Vf) par un transistor, on asservit le courant de sortie avec un Vbe de transistor, mais sans dépendre du Vbe du transistor de puissance (qui va varier avec la température).
Après un test sur du breadboard, on peut passer à la version réelle.
À noter qu'il y a 3 LEDs en parallèle, et qu'on lit un peu partout que c'est un type de branchement à éviter. En pratique, ces LEDs viennent du même rouleau (Vf mesurés à 2.61V±5mV), et surtout, elles sont couplées thermiquement, pour éviter l'emballement thermique de l'une d'elles. Les câbler en série aurait été impossible, vu la faible tension d'alimentation.
À noter qu'on a une alimentation en AC, du coup il a fallu rajouter une diode en série, et une capacité pour lisser la tension (pour éviter un effet de stroboscope à faible vitesse). Il serait possible de rajouter une supercapacité pour avoir un système de "Standlicht" assez courant sur les vélos de ville Allemands.
Mesure
Pour avoir une idée qualitative de la différence entre les deux systèmes, j'ai utilisé un appareil photo avec la sensibilité/focus/distance fixes dans l'obscurité, et mesuré le temps de pause choisi par l'appareil photo pour avoir une photo exposée correctement. Plus la durée est courte, plus le système est lumineux.
| Éclairage | Durée de pause faisceau | Durée de pause hors faisceau |
| Lampe originale | 18ms | 500ms |
| LEDs | 2.9ms | 500ms |
Pour tester aussi la largeur du cône, j'ai visé un point central du phare, et un point à la limite entre le phare et le catadioptre. Dans ce cas, ça semble en effet beaucoup plus lumineux, et le faisceau n'est pas plus étroit qu'à l'origine.
Tests
Après quelques dizaines de minutes de tests, le circuit à été "tropicalisé" au pistocolle, et fonctionne de façon satisfaisante depuis plusieurs semaines.
Références
Lampe Ikea Antifoni - Monorailc.at
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J'ai eu besoin d'un adaptateur fonctionnant sur un allume-cigare de voiture, pour charger un téléphone, et occasionellement d'autres objets.
Comme mon appareil photo ne se charge qu'à 250mA, je vais mettre deux ports, un câblé pour autoriser une charge rapide à 1.5A (smartphone), et un autre limité à 250mA.
Solutions
J'ai récupéré un chargeur de Motorola T205 avec un connecteur allume-cigare. Le problème, c'est que le circuit du chargeur est incompatible avec n'importe quel périphérique USB (5.8V à vide + limite de courant à 150~200mA).
Pour cela, on ne gardera que le boitier compatible avec un connecteur allume-cigare, mais on devra changer le convertisseur pour qu'il puisse fournir du 5V, avec quelques contraintes :
- Tension d'entrée : 7~16V, tension bruitée
- Courant d'entrée : <2A, fusible
- Tension de sortie : 5.0V, peu bruitée
- Courant de sortie : 2A
J'ai quelques régulateurs de la famille LM25xx (ici des LM2596 donnés pour 3A) et des connecteurs USB dessoudés d'une carte-mère de PC, ça devrait pouvoir s'adapter sans aucun problème.
Câblage
Régulateur
Pour éviter les problèmes avec le régulateur ajustable, le potentiomètre permettant de régler la tension d'alimentation va être remplacé par des résistances fixes de 2.2k et 6.8k (le potentiomètre peut facilement être dérêglé par des vibrations, et rentre mal dans le boitier).
Ici, j'ai utilisé une résistance traversante et une 1206 pour optimiser le routage (et parce que les pastilles du PCB Made in China sont parties en dessoudant le potentiomètre).
USB
J'ai uniquement regardé les spécifications des ports USB concernant les périphériques "universels" (je n'utilise pas de périphériques Apple).
Le port USB Rapide est câblé avec les deux pins D+ et D- reliés (<200Ω d'après les specs) et une résistance de pulldown de 1MΩ pour ne pas s'éloigner des specs.
Le port USB Lent est câblé avec uniquement des résistances de pulldown de 12kΩ.
Les résistances de pulldown sont rarement présentes dans les chargeurs cheap, mais laisser les pins de données flottants pose un risque d'ESD (surtout dans une voiture isolée de la terre).
Assemblage
Le boitier d'origine est légèrement trop petit, il a fallu le fraiser, puis le refermer avec du duct-tape et des zipties. L'arrière du port USB est protégé par de la colle chaude et du duct-tape.
J'ai remarqué une fois l'assemblage terminé qu'une LED visible depuis l'extérieur aurait été utile.
Il est indispensable d'isoler proprement les pins en entrée de l'alimentation.
Références
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J'avais une alimentation 80W en 24V de récupération, qui était utilisée dans une boite en carton.
En pratique, la boite en carton pose quelques problèmes : il faut la laisser ouverte pour éviter que l'alimentation ne chauffe, ce qui pose des problèmes de sécurité avec des parties sous tension accessibles par une main ou des vis.
J'ai donc décidé de faire un boitier sur-mesure :
Critères
- Protection au moins IP31 (particules solides >2.5mm, gouttes d'eau verticales), si-possible IP42 (particules >1mm, projection de gouttes d'eau à 15°),
- Boitier métallique relié à la terre,
- Refroidissement passif <20W dissippés,
- Encombrement <200×200×80mm³,
- Assemblage par vis M3/M4,
Outillage
- Scie à métaux,
- Meuleuse 125mm (peu utile),
- 3 à 4 serre-joints + cales en bois,
- Pince multiprise,
- Visseuse
- Pointeau/marteau,
- Forets entre 2 et 9mm, fraise,
- Tarauds M3,
- Lime à metal plate,
Par hasard, j'ai démonté un boitier de serveur HP Proliant ML-350 dont l'une de ses plaques de tole mesure 160mm de large et 600mm de long. J'ai aussi des chutes de tole d'aluminium pour les faces avant et arrière.
Plutôt que de les couper chaque face, j'ai préférer plier les côtés et le dessus, et découper la base :
Il aurait été possible d'avoir une seule pièce pliée en trois, mais l'assemblage aurait été difficile, et il aurait fallu que chaque tous les pliages soient parallèles entre eux, et exactement à 90°. Compte-tenu de mon matériel, il est possible d'avoir une précision de 1° et 3mm.
Le pliage se fait simplement en sciant deux entailles dans la face de renfort, en fatiguant le renfort à supprimer, et faisant une marque à la scie alignée avec la découpe.
On aligne la plaque de tole à plat entre des cales, puis on la serre avec deux serre-joints.
Ensuite, on prend une troisième cale (une plaque de mdf épaisse suffira), qui pivote contre un serre-joint. Vu le faible bras de levier et la rigidité de l'acier, il faut beaucoup forcer, mais plier lentement pour s'assurrer que le pliage est toujours droit (on peut recentrer les cales avec quelques coups de marteau).
Après chaque pliage, il faut mesurer et parfois ajuster les traces suivantes. Il vaut mieux une erreur de quelques mm que des faces non-parallèles.
Une fois la base découpée, le haut plié et coupé, et la face avant découpée, il ne reste qu'a les assembler avec l'alimentation.
Pour cela, j'ai utilisé quatre vis M3 par face et une équerre sur-mesure pour le côté.
Le câblage est assez rapide, avec un interrupteur secteur bipolaire en facade, un connecteur IEC mâle à l'arrière, deux connecteurs bananes 4mm pour la sortie et une LED 5mm en facade.
Tags de l'article : bricolage, diy
Description
J'ai récupéré une alimentation HP ESP-135 qui vient d'un HP Proliant DL-380 G4 et fabriquée par Lite-On (modèle PS-3601-1C).
Ces alimentations peuvent se monter par paire et sont "hot swap". Par contre, je n'ai pas récupéré la carte d'interconnection entre les alimentations et la carte mère et qui permet de contrôler l'alimentation. Du coup il faudra faire un peu de reverse-engineering pour la faire fonctionner.
D'après l'étiquette, l'alimentation a un rail +5V (standby) sortant 7A, et un rail +12V capable de sortir 47A (600W).
Mesure
Le soucis, c'est que la connectique n'est pas documentée et ne respecte aucun standard, on peut trouver les lames de gauche qui sont reliées à la masse, et celle de droite au +12V (reliées par des busbars à l'intérieur).
Alimentation branchée, mais arrêtée :
- +5V
- +5V
- +5V
- 3~5V
- 0V
- 4.6V
- 0.2V
- 0V
- 0,2V
- 4.6V
- 1.5V
- 0V
Les pins en rouge sont des rails d'alimentation et ceux en bleu sont des signaux logique ou de feedback (forte impédance)
En identifiant un peu et en regardant le marquage sur le PCB, on peut trouver quelques signaux :
Identification :
- +5V SB
- +5V SB
- +5V SB
- FAN_V (out)
- -12V
- PS_ON_1?
- 12V FB?
- GND
- GND_FB?
- PS_ON_2?
- ?
- 5V_FB?
Uniquement les signaux en vert sont écrits explicitement sur le circuit imprimé. Les autres ont été "devinés" en mesurant et en testant.
Si on relie les deux signaux PS_ON à la masse (pins 6, 8 et 10), l'alimentation démarre.
Alimentation démarrée :
- +5V
- +5V
- +5V
- 3~12V
- -12V
- 0V_
- 12V
- 0V
- 0.2V
- 0V_
- 1.5V
- 4.5V
Câblage
Comme avoir des câbles qui pendent autour du connecteur n'est pas très pratique, j'ai voulu avoir un interrupteur en façade de l'alimentation.
Le PCB de connectique est relié à la carte principale de l'alimentation par des busbars et quelques câbles. Le connecteur CN8 est relié à un autre PCB de contrôle de l'alimentation.
Les signaux qui nous intéressent, PS_ON_1 et PS_ON_2, sont respectivement sur les pins 3 et 6 du connecteur CN8. On peut trouver un point de masse sur le connecteur de la LED D910.
Pour éviter que l'alimentation ne fonctionne dans un serveur, on va enlever les fils 3 et 6 du connecteur CN8 et les câbler directement sur l'interrupteur.
J'ai utilisé un interrupteur bipolaire pour limiter la casse (je ne sais pas comment la carte-mère commande l'alimentation), mais on peut voir d'autres montages où les deux signaux PS_ON_1 et PS_ON_2 sont reliés en permanence.
Notes
La vis située à côté des busbars est l'unique point qui relie la masse du secondaire au le châssis de l'alimentation. Il faut noter que les transistors Q300 et Q302 (PFC?) chauffent avec l'alimentation à vide, lorsque la masse est isolée. Dans le cas où on voudrait mettre plusieurs alimentations en série (ce qui n'est pas une bonne idée), c'est ce point-là qu'il faut isoler.
Références
Convert HP server PSU for RC use - TjinTech
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Dans la majorité des cas, le refroidissement des serveurs est conçu pour un fonctionnement 24h/24 dans un environnement défavorable, typiquement, avec 10 à 40 serveurs empilés dans une baie, avec une température ambiante de 50°C.
Dans ce cas-là, il est nécessaire d'avoir une ventilation performante pour que la température de tous les composants reste acceptable (typiquement, <70°C pour les gros circuits intégrés, <85°C pour les composants de puissance et <55°C pour les disques durs).
Mais pour utiliser un serveur seul, dans une maison, ou bien pour le réutiliser en tant que workstation, la ventilation est inutilement performante, et reste très bruyante.
HP Proliant ML-350 G1
J'ai eu ce serveur dans ma chambre en 2010, du coup j'ai rapidement changé sa ventilation.
Sur ce serveur, il y a un ventilateur de 120mm qui extrait l'air du boitier, un ventilateur de 90mm qui refroidit le processeur et les disques durs, et un ventilateur de 80mm dans l'alimentation.
L'alimentation est proche de la norme ATX (avec un connecteur propriétaire de plus). Il est possible de remplacer le ventilateur simplement en recâblant le connecteur, en sachant que le fil du tachymètre n'est pas câblé.
Dans mon cas, j'ai décidé de me passer du ventilateur de 120mm (rouge) et de remplacer celui de 90mm (vert).
Sauf que si la majorité des ventilateurs ont un connecteur à 3 pins, les HP Proliant ont un câble propriétaire :
- GND
- GND (sense)
- 12V
- NC (détrompeur)
- Tach
Ce câble a plusieurs ruses : le pin 2 est court-circuité par le câble du ventilateur, ce qui permet de remarquer si un ventilateur n'est pas branché et Le pin 3 est utilisé par le tachymètre du ventilateur.
Dans les deux cas, la carte-mère renvoie une erreur si un ventilateur n'est pas branché, ou bien s'il tourne trop lentement.
Si c'est clairement utile pour prévenir les erreurs dans un serveur en production, ça force à utiliser un ventilateur d'origine HP, ou bien à copier le câble et à avoir un ventilateur rapide.
Modification
Pour se passer de la première erreur, les pins 1 et 2 de chaque ventilateur sont reliés par un jumper pour leurrer la détection de ventilateur.
La seconde erreur va être contournée en leurrant la carte-mère en lui faisant croire qu'il y a un ventilateur tournant au moins à 3000rpm (vitesse du plus lent des ventilateurs originaux).
Les ventilateurs de PC ont un moteur brushless à deux phases, et du coup le signal du tachymètre renvoie deux impulsions par tour, avec un transistor monté en collecteur ouvert, qui vient se fermer pendant quelques ms.
Les circuits intégrés NE555 peuvent se monter en oscillateur astable pour générer un signal avec un rapport cyclique d'environ 1/2, et une fréquence de 150Hz (4500rpm).
On utilise deux transistors, un pour chaque ventilateur. Il aurait été possible de relier les deux signaux sur cette carte-mère, mais il est possible que le signal du tachymètre n'ait pas le même niveau logique partout (typiquement le cas de ventilateurs branchés sur des cartes différentes dans un même PC).
Sur le montage réel, je pense que j'avais oublié de relier le point entre les R1 et R2 au pin 6 (Threshold), du coup le réseau de résistances (internes au 555) chargait C1 et la fréquence et le rapport cyclique devaient être incorrects. J'avais aussi oublié C2 et C3 pour découpler le pin 5 (CV) et l'alimentation.
Le montage final est emballé dans un sachet antistatique et collé à la carte SCSI.
Références
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J'utilise un système audio avec des éléments récupérés ou faits maison, en évolution depuis environ 2004, avec quelques tests qui ont été abandonnés entre temps.
Sources
- Tuner : Silver SU-1010 (Marque Japonaise bas de gamme, mais de qualité correcte) des années 80, tuner AM 3-bandes, FM stéréo, entièrement analogique (PLL), peu utilisé,
- Lecteur CD : Kenwood DP-2010 de 1989, DACs Burr-Brown PCM56P (16bits série, 96dB de dynamique, SnR : 100dB)
- PC : sortie ligne, utilisée la majorité du temps.
Ampli - Préampli
Sony TA-FE370 (2001) :
- 4 entrées lignes (CD, Tuner, Aux et Tape),
- une sortie ligne (mixée et reliée au 2nd ampli),
- Ampli intégré STK4211-2 (2x70W, probablement un peu optimiste),
- Alimentation 2x42V + 2x12V + 5V
- Potentiomètre motorisé, entrées télécommandées (SNR théorique : 105dB, audible en pratique)
Ampli
Silver SA-1010 (198x, modifié entre 2007 et 2010) :
- Entrée ligne,
- Ampli intégré STK???? (2x30W, probablement un peu optimiste),
- Alimentation 1x63V, capacité low-ESR 2200µF,
- Préampli supprimé, (SNR théorique : 65dB, amélioré en supprimant le préampli)
Enceintes large-bande
Construites en 2008 :
- Haut-parleurs : Fostex FE-127E (120mm),
- Enceinte : 12L clos, MDF 22mm + laine de verre,
- Bande passante : 150Hz-19kHz à 91dB/1W ±3dB, fréquence de résonnance à 130~150Hz,
- Puissance admissible : 15W (en filtrant les graves) en 8Ω
Caisson de basses
Construit en 2009 :
- Haut-parleur : JBL GT-120.2 (300mm),
- Enceinte : 200L clos, MDF 22mm + renforts,
- Bande passante : 27Hz-300Hz à 92dB/1W ±3dB (20Hz à -10dB),
- Puissance admissible : 250W en 4Ω
Anciens éléments
- Lecteur de cassettes Silver SD-1010, démonté vers 2005 à cause de son inutilité et d'une courroie cassée,
- Ampli à base de STK4141-V, chip cramé à cause d'une erreur de câblage en 2010,
- Subwoofer en ligne de transmission (U-Frame), testé en 2008, très performant (capable de faire trembler une maison avec 3W), mais avec une distorsion importante et un caisson encombrant.
Todo
- Le préampli intégré à l'ampli Sony est de mauvaise qualité, un autre préampli est en cours de fabrication,
- L'ampli utilisé pour le caisson de basses est légèrement usé (buzz du transformateur audible) et la capacité de sortie limite la réponse dans les graves, il sera probablement changé ou amélioré,
- Les enceintes devaient être peintes, mais ça n'a jamais été fait...
Références
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Le feu forum Nokytech m'avait donné un boitier prévu pour absorber les vibrations des disques durs en ayant un refroidissement amélioré.
Montage original
Le montage est simple, on a deux plaques d'alu vissées sur les côtés d'un disque dur, et une autre plaque avec des ailettes posée sur le haut du disque dur. L'assemblage du disque et des plaques d'alu est monté dans une baie 5.25" par des shock mounts en caoutchouc.
En pratique, le disque dur est isolé mécaniquement du boîtier. Du coup ça permet d'éviter que le boitier entre en résonnance lorsque le disque gratte. Par contre l'isolation est aussi thermique (le boîtier participe partiellement au refroidissement du disque), et donc les dissipateurs en aluminium sont indispensables.
Solution temporaire
Après plusieurs démontages et à peine 4 ans d'utilisation, les pièces en caoutchouc sont dégradées et tombent en poussière.
Le montage rapide était pour poser le disque à la place d'une cage disque d'un serveur HP Proliant.
Il avait suffit de poser le disque et les dissipateurs sur un bloc de mousse, tenu par des ficelles pour éviter les mouvements.
Amélioration
Comme tous les PC n'ont pas forcément autant de place qu'un HP Proliant (27kg sans disque), il a fallu l'adapter à mon serveur (ancien Desktop IBM).
J'avais prévu de réutiliser des adaptateurs de disques 3.5" dans des baies 5.25" viennant de serveurs HP Proliant. Ils ne sont pas conçus pour limiter les vibrations, mais rentrent parfaitement dans le boitier de mon serveur.
On va commencer par couper la tôle qui maintient le disque au niveau d'un pliage à 90° (On peut casser l'acier par fatigue avec des pliures répétées).
On va ensuite arracher les heatpipes (assez inutiles avec la base du disque du en aluminium), puis utiliser leurs supports pour fixer les plaques latérales dans la base en tôle (On peut percer/tarauder 4 trous en M4).
Ensuite, c'est du LEGO, on visse les plaques latérales sur le disque, on visse les plaques latérales sur la tôle avec un sandwich de bouts de silicone (absorbeurs de chocs de lecteurs CD) et de ressorts (supports de têtes d'imprimante coupés à la bonne taille).
Il reste le dissipateur du dessus qui doit être limé sur 3mm pour permettre aux vis/ressorts de passer, et c'est utilisable.
Résultats
Objectivement, le disque passe de 44~45°C à 42°C (température de pièce à 23°C), sans aucun ventilateur. Il ne faut pas oublier que les vis et le dissipateir dépassent et empêchent d'installer un second disque dans la baie supérieure.
Subjectivement, mon disque Hitachi 7K3000 était déjà assez silencieux en activité, les bruits de grattement sont quasiment inaudibles. Par contre le bruit du moteur/roulement n'est pas absorbé (une plaque de mousse posée devant le serveur fait l'affaire).
Références
* Xilence HDD Icebox - Technic3d [DE]
* Xilence Icebox review - Techware Labs
(Sources images)
Tags de l'article : bricolage, diy, hardware
J'avais récupéré un KVM qui avait quelques défauts (image bruitée sur certains canaux, clavier non-fonctionnel avec certains PC) et ne m'était pas utile. De ce fait, je n'ai gardé que le boîtier en acier et la face avant pour l'utiliser dans un projet de préampli.
Face avant
Il y a un PCB avec 2 latches 74HC273 et un latch 74HC374, 9 boutons poussoirs, 16 LEDs et un buzzer. Chaque groupe de boutons et de LEDs est relié à un latch, relié à un bus 8 bits.
Le second bus sert au contrôle des latches, du buzzer et du switch de droite.
Pinouts
Control_bus :
- BUZ: 0
- SWI: 1 (input)
- !CLR: 2 (active low)
- CLKG: 3 (green)
- CLKR: 4 (red)
- !OE: 5 (active low)
- CLKS: 6 (switches)
- NC: 7
- Vdd: 8 (+5V)
- Vdd: 9 (+5V)
- Vdd: 10 (+5V)
Data_bus :
- DATA: [0..7] (TTL in/out)
- Vss: 8 (GND)
- Vss: 9 (GND)
- Vss: 10 (GND)
Interface bas-niveau
Pour commencer, j'ai utilisé un Arduino Mega en reliant le bus de données sur le port F ([A0..A7]), et le bus de contrôle au port K ([A8..A15]).
La fonction ledOut() permet d'allumer les LEDs vertes et rouges en fonction des variables ledG et ledR (uint8_t).
void ledOut(void) {
//set bus out
DDRF = 0xFF;
// clear latches
PORTK &= ~_CLR;
ndelay();
PORTK |= _CLR;
// reset bus
PORTF = 0x00;
//write bit
PORTF |= ledG;
ndelay();
//write CLK up
PORTK |= CLKG; //1st row
ndelay();
//write CLK down
PORTK &= ~CLKG;
//reset bus
PORTF &= ~ledG;
//write bus
PORTF |= ledR;
ndelay();
//write CLK up
PORTK |= CLKR; //2nd row
ndelay();
//write CLK down
PORTK &= ~CLKR;
//reset bus
PORTF &= ~ledR;
}
La fonction swIn() écrit l'état des interrupteurs dans les variables swstatus et oldswstatus.
void swIn(void) {
// save old value
oldswstatus = swstatus;
//set bus in
DDRF = 0x00;
//write CLK (up)
PORTK |= CLKS;
ndelay();
PORTK &= ~CLKS;
ndelay();
//write !OE
PORTK &= ~_OE;
ndelay();
ndelay();
ndelay();
//read bus
swstatus = ~PINF;
//write OE
PORTK |= _OE;
//set bus out
//DDRF = 0xFF;
//Serial.print(swstatus);
}
Ici, la macro ndelay() est équivalente à un NOP, soit 1 cycle à 16MHz (62.5ns). Le latch 74HC374 est donné pour supporter un temps de transition de 45ns, en pratique, la transition entre !OE et les sorties donne quelques glitches lorsqu'on attend que 125ns, et le fonctionnement est correct avec une pause de 187.5ns (3 NOPs à la suite).
Références
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2020-01-15 - No comments