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Chargeur de téléphone

icon 28/10/2016 - Comments are closed

J'ai eu besoin d'un adaptateur fonctionnant sur un allume-cigare de voiture, pour charger un téléphone, et occasionellement d'autres objets.
Comme mon appareil photo ne se charge qu'à 250mA, je vais mettre deux ports, un câblé pour autoriser une charge rapide à 1.5A (smartphone), et un autre limité à 250mA.

Solutions
J'ai récupéré un chargeur de Motorola T205 avec un connecteur allume-cigare. Le problème, c'est que le circuit du chargeur est incompatible avec n'importe quel périphérique USB (5.8V à vide + limite de courant à 150~200mA).

Pour cela, on ne gardera que le boitier compatible avec un connecteur allume-cigare, mais on devra changer le convertisseur pour qu'il puisse fournir du 5V, avec quelques contraintes :
  • Tension d'entrée : 7~16V, tension bruitée
  • Courant d'entrée : <2A, fusible
  • Tension de sortie : 5.0V, peu bruitée
  • Courant de sortie : 2A

J'ai quelques régulateurs de la famille LM25xx (ici des LM2596 donnés pour 3A) et des connecteurs USB dessoudés d'une carte-mère de PC, ça devrait pouvoir s'adapter sans aucun problème.
buck psu as a car smartphone charger

Câblage
Régulateur
Pour éviter les problèmes avec le régulateur ajustable, le potentiomètre permettant de régler la tension d'alimentation va être remplacé par des résistances fixes de 2.2k et 6.8k (le potentiomètre peut facilement être dérêglé par des vibrations, et rentre mal dans le boitier).
replacing the pot by two fixed resistors

Ici, j'ai utilisé une résistance traversante et une 1206 pour optimiser le routage (et parce que les pastilles du PCB Made in China sont parties en dessoudant le potentiomètre).

USB
J'ai uniquement regardé les spécifications des ports USB concernant les périphériques "universels" (je n'utilise pas de périphériques Apple).
Le port USB Rapide est câblé avec les deux pins D+ et D- reliés (<200Ω d'après les specs) et une résistance de pulldown de 1MΩ pour ne pas s'éloigner des specs.
Le port USB Lent est câblé avec uniquement des résistances de pulldown de 12kΩ.
pulldown resistors on the USB connector

Les résistances de pulldown sont rarement présentes dans les chargeurs cheap, mais laisser les pins de données flottants pose un risque d'ESD (surtout dans une voiture isolée de la terre).

Assemblage
Le boitier d'origine est légèrement trop petit, il a fallu le fraiser, puis le refermer avec du duct-tape et des zipties. L'arrière du port USB est protégé par de la colle chaude et du duct-tape.
duct-taped and ziptied smartphone charger

J'ai remarqué une fois l'assemblage terminé qu'une LED visible depuis l'extérieur aurait été utile.

Il est indispensable d'isoler proprement les pins en entrée de l'alimentation.
dangerous Chinese wiring


Références

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Alimentation 24V : boitier

icon 18/08/2016 - Comments are closed

J'avais une alimentation 80W en 24V de récupération, qui était utilisée dans une boite en carton.
En pratique, la boite en carton pose quelques problèmes : il faut la laisser ouverte pour éviter que l'alimentation ne chauffe, ce qui pose des problèmes de sécurité avec des parties sous tension accessibles par une main ou des vis.

J'ai donc décidé de faire un boitier sur-mesure :
Critères
  • Protection au moins IP31 (particules solides >2.5mm, gouttes d'eau verticales), si-possible IP42 (particules >1mm, projection de gouttes d'eau à 15°),
  • Boitier métallique relié à la terre,
  • Refroidissement passif <20W dissippés,
  • Encombrement <200×200×80mm³,
  • Assemblage par vis M3/M4,

Outillage
  • Scie à métaux,
  • Meuleuse 125mm (peu utile),
  • 3 à 4 serre-joints + cales en bois,
  • Pince multiprise,
  • Visseuse
  • Pointeau/marteau,
  • Forets entre 2 et 9mm, fraise,
  • Tarauds M3,
  • Lime à metal plate,

Par hasard, j'ai démonté un boitier de serveur HP Proliant ML-350 dont l'une de ses plaques de tole mesure 160mm de large et 600mm de long. J'ai aussi des chutes de tole d'aluminium pour les faces avant et arrière.
galvanized steel and sheet aluminium (scrap)

Plutôt que de les couper chaque face, j'ai préférer plier les côtés et le dessus, et découper la base :
box and cut schematics

Il aurait été possible d'avoir une seule pièce pliée en trois, mais l'assemblage aurait été difficile, et il aurait fallu que chaque tous les pliages soient parallèles entre eux, et exactement à 90°. Compte-tenu de mon matériel, il est possible d'avoir une précision de 1° et 3mm.

Le pliage se fait simplement en sciant deux entailles dans la face de renfort, en fatiguant le renfort à supprimer, et faisant une marque à la scie alignée avec la découpe.
On aligne la plaque de tole à plat entre des cales, puis on la serre avec deux serre-joints.
Ensuite, on prend une troisième cale (une plaque de mdf épaisse suffira), qui pivote contre un serre-joint. Vu le faible bras de levier et la rigidité de l'acier, il faut beaucoup forcer, mais plier lentement pour s'assurrer que le pliage est toujours droit (on peut recentrer les cales avec quelques coups de marteau).
how-to bend sheet metal

Après chaque pliage, il faut mesurer et parfois ajuster les traces suivantes. Il vaut mieux une erreur de quelques mm que des faces non-parallèles.

Une fois la base découpée, le haut plié et coupé, et la face avant découpée, il ne reste qu'a les assembler avec l'alimentation.
Pour cela, j'ai utilisé quatre vis M3 par face et une équerre sur-mesure pour le côté.
top and front parts of the box, wired
bottom and rear part of the box, ready for assembly

Le câblage est assez rapide, avec un interrupteur secteur bipolaire en facade, un connecteur IEC mâle à l'arrière, deux connecteurs bananes 4mm pour la sortie et une LED 5mm en facade.
finished PSU box (front)
finished PSU box (back)

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Alimentation HP ESP135

icon 22/07/2016 - Comments are closed

Description
J'ai récupéré une alimentation HP ESP-135 qui vient d'un HP Proliant DL-380 G4 et fabriquée par Lite-On (modèle PS-3601-1C).
Ces alimentations peuvent se monter par paire et sont "hot swap". Par contre, je n'ai pas récupéré la carte d'interconnection entre les alimentations et la carte mère et qui permet de contrôler l'alimentation. Du coup il faudra faire un peu de reverse-engineering pour la faire fonctionner.

D'après l'étiquette, l'alimentation a un rail +5V (standby) sortant 7A, et un rail +12V capable de sortir 47A (600W).

Mesure
Le soucis, c'est que la connectique n'est pas documentée et ne respecte aucun standard, on peut trouver les lames de gauche qui sont reliées à la masse, et celle de droite au +12V (reliées par des busbars à l'intérieur).

Alimentation branchée, mais arrêtée :
  1. +5V
  2. +5V
  3. +5V
  4. 3~5V
  5. 0V
  6. 4.6V
  7. 0.2V
  8. 0V
  9. 0,2V
  10. 4.6V
  11. 1.5V
  12. 0V

Les pins en rouge sont des rails d'alimentation et ceux en bleu sont des signaux logique ou de feedback (forte impédance)

En identifiant un peu et en regardant le marquage sur le PCB, on peut trouver quelques signaux :

Identification :
  1. +5V SB
  2. +5V SB
  3. +5V SB
  4. FAN_V (out)
  5. -12V
  6. PS_ON_1?
  7. 12V FB?
  8. GND
  9. GND_FB?
  10. PS_ON_2?
  11. ?
  12. 5V_FB?
Uniquement les signaux en vert sont écrits explicitement sur le circuit imprimé. Les autres ont été "devinés" en mesurant et en testant.

Si on relie les deux signaux PS_ON à la masse (pins 6, 8 et 10), l'alimentation démarre.

Alimentation démarrée :
  1. +5V
  2. +5V
  3. +5V
  4. 3~12V
  5. -12V
  6. 0V_
  7. 12V
  8. 0V
  9. 0.2V
  10. 0V_
  11. 1.5V
  12. 4.5V

Câblage
Comme avoir des câbles qui pendent autour du connecteur n'est pas très pratique, j'ai voulu avoir un interrupteur en façade de l'alimentation.
switch wiring

Le PCB de connectique est relié à la carte principale de l'alimentation par des busbars et quelques câbles. Le connecteur CN8 est relié à un autre PCB de contrôle de l'alimentation.
Les signaux qui nous intéressent, PS_ON_1 et PS_ON_2, sont respectivement sur les pins 3 et 6 du connecteur CN8. On peut trouver un point de masse sur le connecteur de la LED D910.
ground signal

Pour éviter que l'alimentation ne fonctionne dans un serveur, on va enlever les fils 3 et 6 du connecteur CN8 et les câbler directement sur l'interrupteur.
J'ai utilisé un interrupteur bipolaire pour limiter la casse (je ne sais pas comment la carte-mère commande l'alimentation), mais on peut voir d'autres montages où les deux signaux PS_ON_1 et PS_ON_2 sont reliés en permanence.
modified PSU


Notes
La vis située à côté des busbars est l'unique point qui relie la masse du secondaire au le châssis de l'alimentation. Il faut noter que les transistors Q300 et Q302 (PFC?) chauffent avec l'alimentation à vide, lorsque la masse est isolée. Dans le cas où on voudrait mettre plusieurs alimentations en série (ce qui n'est pas une bonne idée), c'est ce point-là qu'il faut isoler.
Secondary ground point

Références
Convert HP server PSU for RC use - TjinTech

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Ventilation silencieuse pour serveurs

icon 01/07/2016 - Comments are closed

Dans la majorité des cas, le refroidissement des serveurs est conçu pour un fonctionnement 24h/24 dans un environnement défavorable, typiquement, avec 10 à 40 serveurs empilés dans une baie, avec une température ambiante de 50°C.
Dans ce cas-là, il est nécessaire d'avoir une ventilation performante pour que la température de tous les composants reste acceptable (typiquement, <70°C pour les gros circuits intégrés, <85°C pour les composants de puissance et <55°C pour les disques durs).

Mais pour utiliser un serveur seul, dans une maison, ou bien pour le réutiliser en tant que workstation, la ventilation est inutilement performante, et reste très bruyante.

HP Proliant ML-350 G1
J'ai eu ce serveur dans ma chambre en 2010, du coup j'ai rapidement changé sa ventilation.
Sur ce serveur, il y a un ventilateur de 120mm qui extrait l'air du boitier, un ventilateur de 90mm qui refroidit le processeur et les disques durs, et un ventilateur de 80mm dans l'alimentation.

L'alimentation est proche de la norme ATX (avec un connecteur propriétaire de plus). Il est possible de remplacer le ventilateur simplement en recâblant le connecteur, en sachant que le fil du tachymètre n'est pas câblé.

Dans mon cas, j'ai décidé de me passer du ventilateur de 120mm (rouge) et de remplacer celui de 90mm (vert).
HP ML350 replaced fans

Sauf que si la majorité des ventilateurs ont un connecteur à 3 pins, les HP Proliant ont un câble propriétaire :
  1.  GND
  2. GND (sense)
  3. 12V
  4. NC (détrompeur)
  5. Tach

Ce câble a plusieurs ruses : le pin 2 est court-circuité par le câble du ventilateur, ce qui permet de remarquer si un ventilateur n'est pas branché et Le pin 3 est utilisé par le tachymètre du ventilateur.
Dans les deux cas, la carte-mère renvoie une erreur si un ventilateur n'est pas branché, ou bien s'il tourne trop lentement.

Si c'est clairement utile pour prévenir les erreurs dans un serveur en production, ça force à utiliser un ventilateur d'origine HP, ou bien à copier le câble et à avoir un ventilateur rapide.

Modification
Pour se passer de la première erreur, les pins 1 et 2 de chaque ventilateur sont reliés par un jumper pour leurrer la détection de ventilateur.
La seconde erreur va être contournée en leurrant la carte-mère en lui faisant croire qu'il y a un ventilateur tournant au moins à 3000rpm (vitesse du plus lent des ventilateurs originaux).

Les ventilateurs de PC ont un moteur brushless à deux phases, et du coup le signal du tachymètre renvoie deux impulsions par tour, avec un transistor monté en collecteur ouvert, qui vient se fermer pendant quelques ms.

Les circuits intégrés NE555 peuvent se monter en oscillateur astable pour générer un signal avec un rapport cyclique d'environ 1/2, et une fréquence de 150Hz (4500rpm).
555 fake fan tach signal

On utilise deux transistors, un pour chaque ventilateur. Il aurait été possible de relier les deux signaux sur cette carte-mère, mais il est possible que le signal du tachymètre n'ait pas le même niveau logique partout (typiquement le cas de ventilateurs branchés sur des cartes différentes dans un même PC).

555 fake fan tach signal on stripboard
Sur le montage réel, je pense que j'avais oublié de relier le point entre les R1 et R2 au pin 6 (Threshold), du coup le réseau de résistances (internes au 555) chargait C1 et la fréquence et le rapport cyclique devaient être incorrects. J'avais aussi oublié C2 et C3 pour découpler le pin 5 (CV) et l'alimentation.

Le montage final est emballé dans un sachet antistatique et collé à la carte SCSI.
fake fan tach signal HP ML350

Références

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Chaîne audio Lo-Fi

icon 14/06/2016 - Comments are closed

J'utilise un système audio avec des éléments récupérés ou faits maison, en évolution depuis environ 2004, avec quelques tests qui ont été abandonnés entre temps.

Sources
  • Tuner : Silver SU-1010 (Marque Japonaise bas de gamme, mais de qualité correcte) des années 80, tuner AM 3-bandes, FM stéréo, entièrement analogique (PLL), peu utilisé,
  • Lecteur CD : Kenwood DP-2010 de 1989, DACs Burr-Brown PCM56P (16bits série, 96dB de dynamique, SnR : 100dB)
  • PC : sortie ligne, utilisée la majorité du temps.

Ampli - Préampli
Sony TA-FE370 (2001) :
Kenwood DE-2010 cd player & Sony TA FE-370 amplifier
  • 4 entrées lignes (CD, Tuner, Aux et Tape),
  • une sortie ligne (mixée et reliée au 2nd ampli),
  • Ampli intégré STK4211-2 (2x70W, probablement un peu optimiste),
  • Alimentation 2x42V + 2x12V + 5V
  • Potentiomètre motorisé, entrées télécommandées (SNR théorique : 105dB, audible en pratique)

Ampli
Silver SA-1010 (198x, modifié entre 2007 et 2010) :

  • Entrée ligne,
  • Ampli intégré STK???? (2x30W, probablement un peu optimiste),
  • Alimentation 1x63V, capacité low-ESR 2200µF,
  • Préampli supprimé, (SNR théorique : 65dB, amélioré en supprimant le préampli)

Enceintes large-bande
Construites en 2008 :
Fostex FE-127E wideband enclosure
  • Haut-parleurs : Fostex FE-127E (120mm),
  • Enceinte : 12L clos, MDF 22mm + laine de verre,
  • Bande passante : 150Hz-19kHz à 91dB/1W ±3dB, fréquence de résonnance à 130~150Hz,
  • Puissance admissible : 15W (en filtrant les graves) en 8Ω

Caisson de basses
Construit en 2009 :
JBL GT-120.2 subwoofer enclosure & Fostex FE-127E wideband enclosure
  • Haut-parleur : JBL GT-120.2 (300mm),
  • Enceinte : 200L clos, MDF 22mm + renforts,
  • Bande passante : 27Hz-300Hz à 92dB/1W ±3dB (20Hz à -10dB),
  • Puissance admissible : 250W en 4Ω

Anciens éléments
  • Lecteur de cassettes Silver SD-1010, démonté vers 2005 à cause de son inutilité et d'une courroie cassée,
  • Ampli à base de STK4141-V, chip cramé à cause d'une erreur de câblage en 2010,
  • Subwoofer en ligne de transmission (U-Frame), testé en 2008, très performant (capable de faire trembler une maison avec 3W), mais avec une distorsion importante et un caisson encombrant.

Todo
  • Le préampli intégré à l'ampli Sony est de mauvaise qualité, un autre préampli est en cours de fabrication,
  • L'ampli utilisé pour le caisson de basses est légèrement usé (buzz du transformateur audible) et la capacité de sortie limite la réponse dans les graves, il sera probablement changé ou amélioré,
  • Les enceintes devaient être peintes, mais ça n'a jamais été fait...

Références

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Xilence Icebox

icon 02/06/2016 - Comments are closed

Le feu forum Nokytech m'avait donné un boitier prévu pour absorber les vibrations des disques durs en ayant un refroidissement amélioré.

Montage original
Le montage est simple, on a deux plaques d'alu vissées sur les côtés d'un disque dur, et une autre plaque avec des ailettes posée sur le haut du disque dur. L'assemblage du disque et des plaques d'alu est monté dans une baie 5.25" par des shock mounts en caoutchouc.
Original Xilence Icebox

En pratique, le disque dur est isolé mécaniquement du boîtier. Du coup ça permet d'éviter que le boitier entre en résonnance lorsque le disque gratte. Par contre l'isolation est aussi thermique (le boîtier participe partiellement au refroidissement du disque), et donc les dissipateurs en aluminium sont indispensables.

Solution temporaire
Après plusieurs démontages et à peine 4 ans d'utilisation, les pièces en caoutchouc sont dégradées et tombent en poussière.
Xilence Icebox with broken mounts

Le montage rapide était pour poser le disque à la place d'une cage disque d'un serveur HP Proliant.
Il avait suffit de poser le disque et les dissipateurs sur un bloc de mousse, tenu par des ficelles pour éviter les mouvements.

Amélioration
Comme tous les PC n'ont pas forcément autant de place qu'un HP Proliant (27kg sans disque), il a fallu l'adapter à mon serveur (ancien Desktop IBM).
J'avais prévu de réutiliser des adaptateurs de disques 3.5" dans des baies 5.25" viennant de serveurs HP Proliant. Ils ne sont pas conçus pour limiter les vibrations, mais rentrent parfaitement dans le boitier de mon serveur.

Xilence Icebox mod (bottom)
On va commencer par couper la tôle qui maintient le disque au niveau d'un pliage à 90° (On peut casser l'acier par fatigue avec des pliures répétées).
On va ensuite arracher les heatpipes (assez inutiles avec la base du disque du en aluminium), puis utiliser leurs supports pour fixer les plaques latérales dans la base en tôle (On peut percer/tarauder 4 trous en M4).

Xilence Icebox mod (side)
Ensuite, c'est du LEGO, on visse les plaques latérales sur le disque, on visse les plaques latérales sur la tôle avec un sandwich de bouts de silicone (absorbeurs de chocs de lecteurs CD) et de ressorts (supports de têtes d'imprimante coupés à la bonne taille).

Xilence Icebox mod (top)
Il reste le dissipateur du dessus qui doit être limé sur 3mm pour permettre aux vis/ressorts de passer, et c'est utilisable.


Résultats
Objectivement, le disque passe de 44~45°C à 42°C (température de pièce à 23°C), sans aucun ventilateur. Il ne faut pas oublier que les vis et le dissipateir dépassent et empêchent d'installer un second disque dans la baie supérieure.

Subjectivement, mon disque Hitachi 7K3000 était déjà assez silencieux en activité, les bruits de grattement sont quasiment inaudibles. Par contre le bruit du moteur/roulement n'est pas absorbé (une plaque de mousse posée devant le serveur fait l'affaire).

Références
* Xilence HDD Icebox - Technic3d [DE]
* Xilence Icebox review - Techware Labs
(Sources images)

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Préampli : Affichage et contrôle (bas-niveau)

icon 14/05/2016 - Comments are closed

J'avais récupéré un KVM qui avait quelques défauts (image bruitée sur certains canaux, clavier non-fonctionnel avec certains PC) et ne m'était pas utile. De ce fait, je n'ai gardé que le boîtier en acier et la face avant pour l'utiliser dans un projet de préampli.

reverse engineered KVM switch

Face avant
Il y a un PCB avec 2 latches 74HC273 et un latch 74HC374, 9 boutons poussoirs, 16 LEDs et un buzzer. Chaque groupe de boutons et de LEDs est relié à un latch, relié à un bus 8 bits.
Le second bus sert au contrôle des latches, du buzzer et du switch de droite.

Pinouts
Control_bus :
  • BUZ: 0
  • SWI: 1 (input)
  •  !CLR: 2 (active low)
  • CLKG: 3 (green)
  • CLKR: 4 (red)
  •  !OE: 5 (active low)
  • CLKS: 6 (switches)
  • NC: 7
  • Vdd: 8 (+5V)
  • Vdd: 9 (+5V)
  • Vdd: 10 (+5V)

Data_bus :
  • DATA: [0..7] (TTL in/out)
  • Vss: 8 (GND)
  • Vss: 9 (GND)
  • Vss: 10 (GND)

Interface bas-niveau
Pour commencer, j'ai utilisé un Arduino Mega en reliant le bus de données sur le port F ([A0..A7]), et le bus de contrôle au port K ([A8..A15]).

La fonction ledOut() permet d'allumer les LEDs vertes et rouges en fonction des variables ledG et ledR (uint8_t).
void ledOut(void) {
  //set bus out
  DDRF = 0xFF;
  // clear latches
  PORTK &= ~_CLR;
  ndelay();
  PORTK |= _CLR;
  // reset bus
  PORTF = 0x00;
  //write bit
  PORTF |= ledG;
  ndelay();
  //write CLK up
  PORTK |= CLKG; //1st row
  ndelay();
  //write CLK down
  PORTK &= ~CLKG;
  //reset bus
  PORTF &= ~ledG;

  //write bus
  PORTF |= ledR;
  ndelay();
  //write CLK up
  PORTK |= CLKR; //2nd row
  ndelay();
  //write CLK down
  PORTK &= ~CLKR;
  //reset bus
  PORTF &= ~ledR;
}
La fonction swIn() écrit l'état des interrupteurs dans les variables swstatus et oldswstatus.
void swIn(void) {
  // save old value
  oldswstatus = swstatus;
  //set bus in
  DDRF = 0x00;
  //write CLK (up)
  PORTK |= CLKS;
  ndelay();
  PORTK &= ~CLKS;
  ndelay();
  //write !OE
  PORTK &= ~_OE;
  ndelay();
  ndelay();
  ndelay();
  //read bus
  swstatus = ~PINF;
  //write OE
  PORTK |= _OE;
  //set bus out
  //DDRF = 0xFF;
  //Serial.print(swstatus);
}
Ici, la macro ndelay() est équivalente à un NOP, soit 1 cycle à 16MHz (62.5ns). Le latch 74HC374 est donné pour supporter un temps de transition de 45ns, en pratique, la transition entre !OE et les sorties donne quelques glitches lorsqu'on attend que 125ns, et le fonctionnement est correct avec une pause de 187.5ns (3 NOPs à la suite).

Références

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Préampli : Alimentation

icon 06/04/2016 - Comments are closed

Design
Pour ce préampli, j'ai besoin d'une alimentation avec deux rails symétriques pour alimenter la partie analogique (AOPs, DACs, ADCs, potentiomètres numériques), et d'un rail pour alimenter la partie numérique (Microcontrôleur, DACs, ADCs, potentiomètres numériques).

Dans mon cas, tous les composants numériques que j'utilise fonctionnent avec des signaux TTL, et certains de mes composants analogiques n'acceptent qu'entre ±3V et ±7V.

Dans tous les cas, ils est préférable de limiter le bruit conduit et émis par l'alimentation, et comme il s'agit de faibles puissances, on peut se contenter de régulateurs linéaires.

On a ainsi trois rails :
  • Rail Logique : +5V
  • Rail Analogique : +5V
  • Rail Analogique : -5V

Les trois rails sont régulés par des régulateurs 7805 et 7905, réputés pour leur fiabilité, et relativement peu bruyants lorsqu'ils sont bien filtrés/découplés.

Le transformateur est récupéré et fournit 2×15V 1.5VA (21V une fois redressé, 27V en pratique), ce qui est bien trop élevé... En pratique, le courant maximum consommé sur chaque rail est de l'ordre de 100mA, ce qui donne environ 2W dissipés par régulateur, qui nécessiteront un radiateur.

Schéma
Le schéma est simple, chaque régulateur a des capacités de découplage (chimiques pour les basses fréquences et céramiques pour le reste).
power supply schematics

Les diodes de "backfeed" de chaque régulateur sont rarement placées, mais cela semble intéressant dans le cas de grosses capacités de sortie ou de plusieurs sources d'alimentation (+5V fourni par le debugger du microcontrôleur).

Le routage à cette forme-là :
PCB routing

Fabrication
Le PCB a été réalisé avec la méthode du transfert de toner, pour laquelle j'ai encore des progrès à faire (l'épaisseur de la couche de cuivre n'est pas uniforme).
toner transfer etched PCB

À cause d'une légère erreur remarquée tardivement, le typon a été imprimé à l'envers, j'ai dû adapter le pont de diodes côté cuivre, et monter les régulateurs de tension à l'envers. Par chance, il y a peu de composants ont plus de 3 pattes et ne sont pas symétriques.

Les capacités chimiques de sortie sont placées un peu trop près des régulateurs de tension, et risquent de s'user à long terme. Pour limiter les risques, un radiateur a été placé sur les régulateurs de tension (attention, la base du 7905 est à isoler de la masse).
whole power supply assembled

Tous les composants sont de de récupération, mais les composants passifs ont été testés et mesurés, surtout pour l'ESR des capacités chimiques. Les capacités céramiques sont des AVX X7R 50V, plutôt "bulletproof" pour leur utilisation.

Références

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Préampli : Projet

icon 06/04/2016 - Comments are closed

Depuis plusieurs années, je voulais construire un préampli sur-mesure, qui convient à mes besoins.

Il est courant que j'utilise un PC ou un lecteur CD pour écouter de la musique, mais que je veux toujours avoir le son provenant d'un autre PC (notifications, bruitages de jeux), d'où l'intérêt du mixage entre plusieurs canaux, qu'aucun système grand-public ne propose.

Cahier des charges
Le but est d'avoir un système "tout en un", avec plusieurs sous-systèmes :
  • Mixeur 4 entrées stéréo
  • Sortie casque/enregistrement stéréo
  • Mixeur stéréo -> 2.1
  • Filtres ajustable
  • Contrôle par boutons poussoirs ou par roue codeuse (pas de potentiomètres)

Par contre il y a quelques contraintes à ajouter pour un système "fait maison" :
  • PCB simple face (ou avec peu de pistes sur la face top)
  • Boitiers de composants >0805 et >SOIC
  • Composants disponibles et abordables
  • Peu de câbles entre les modules
  • Boitier 455×350×44.5mm³ (rack 19")

Modules
Le préampli va être fait avec plusieurs cartes :
  • Alimentation
  • Préampli stéréo
  • Contrôle de volume stéréo
  • Préampli mono
  • Mixer 2.1
  • Filtre Sallen-Key mono
  • Contrôle I²C (micro-contrôleur)
  • Interface utilisateur, boutons/LEDs
Les cartes notées en bleu ont déjà été fabriquées et testées, celles en vertes sont en cours de montage, celles en orange ont été conçues et sont en attente de montage, et celles en rouge sont remplacées temporairement par un kit de développement de micro-contrôleur.

Fabrication
Certains modules (préampli stéréo, préampli mono, filtre, contrôle de volume) sont utilisés en plusieurs exemplaires, et donc il devient pertinent de faire graver un circuit imprimé de qualité professionelle.

Update : 05.2016
bare PCBs
cut PCBs

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Cage SCSI HP Proliant ML-350

icon 14/02/2016 - Comments are closed

J'ai eu besoin d'utiliser une cage à disques SCA (Single Connector Attachment, 80-pins, pour des disques SCSI hot-plug).

La cage à disques vient d'un serveur HP Proliant ML350, permet de brancher 6 disques SCA avec un système de caddies propriétaires HP/Compaq, et se branche à une carte SCSI par un connecteur SCSI 68-pins. Par contre, comme HP ne sait pas faire de choses standard, l'alimentation utilise un connecteur Molex Mini-fit Jr.®©™ à 6-pin plutôt qu'un Molex 8981 (utilisé pour les disques durs).
PCI-E power connector

Pinouts
  1.  +5V
  2. GND
  3. GND
  4. +12V
  5.  GND
  6. GND
HP proliant SCSI cage power connector

ATTENTION!
Le connecteur est compatible mécaniquement avec celui utilisé pour les cartes graphiques PCI-Express, mais les pins ne sont pas les mêmes. Il y a des risques d'endommager l'alimentation ou la cage à disques.

Adaptation
Comme les connecteurs d'alimentation PCI-Express sont mécaniquement compatibles, il suffit d'y changer les fils. Pour ça, Molex fournit un outil à >20EUR, mais il est possible de démonter les cosses avec un petit tournevis plat (il faut tirer assez fort sur le câble).
Molex Mini-fit Jr extracting tool

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